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Esistono diversi tipi di mezzi di macinazione che possono essere utilizzati nei mulini di macinazione o mulino a sfereLe microsfere di vetro, la ghisa, l'acciaio forgiato e l'atmosfera reattiva per la macinazione sono tutte opzioni possibili. Ognuna presenta vantaggi e svantaggi specifici. Tutto dipende dalle operazioni da eseguire, dalle modalità di esecuzione e dal tipo di mulino utilizzato.
Numerosi settori industriali utilizzano sfere di macinazione in ghisa. La produzione di cemento, l'industria mineraria, la produzione di energia elettrica e la produzione di materiali edili sono solo alcuni esempi. I materiali principali utilizzati per la loro fabbricazione sono ghisa, acciaio o leghe di ferro. Questi prodotti sono disponibili in un'ampia varietà di tipologie. L'applicazione e le dimensioni del prodotto determinano il tipo di materiale utilizzato per la sua realizzazione.
La maggior parte di questi prodotti viene realizzata mediante una tecnica nota come laminazione a caldo. Con questa tecnologia si producono sfere d'acciaio ad alta durezza e con migliori prestazioni meccaniche. Sono comuni anche le sfere in acciaio forgiato. Tuttavia, questi prodotti possono essere realizzati anche con altri metodi.
Le sfere di macinazione in ghisa ad alto contenuto di cromo vengono prodotte mediante un particolare processo di trattamento termico. Questo processo prevede una tempra a due fasi con l'utilizzo di un liquido di raffreddamento. La tempra, che comporta una seconda fase di raffreddamento, indurisce e aumenta la tenacità della sfera.
Il prodotto finito viene quindi protetto rivestendo le sfere. Hanno anche una maggiore resistenza all'usura e agli urti. Questi elementi si combinano per rendere il prodotto durevole per mulino da laboratorio.
La produzione delle sfere di ghisa ad alto contenuto di cromo è seguita da un processo di tempra in olio. Durante questo processo, le sfere vengono riscaldate a circa 420 gradi Celsius. Successivamente, vengono raffreddate utilizzando una miscela di acqua e aria. Infine, vengono sottoposte a un processo di auto-tempra in un silo.
Nonostante i numerosi vantaggi offerti da questa nuova sfera abrasiva in ghisa, la sua produzione è da tempo oggetto di ricerca. Le attuali sfere abrasive presentano infatti diversi difetti significativi, tra cui elevata durezza e tenacità, perdita di sfericità, resistenza all'abrasione e fragilità.
Le industrie minerarie e metallurgiche fanno ampio uso di sfere di macinazione in acciaio forgiato. Queste sfere sono resistenti agli urti e all'abrasione e consentono di polverizzare i materiali fino a ottenere una consistenza fine.
In genere, per la loro realizzazione si utilizzano acciaio legato, acciaio inossidabile, carbonio e altri materiali. Presentano un'eccellente finitura superficiale, elevata tenacità e buona resistenza agli urti.
Le sfere di macinazione in acciaio vengono sempre più utilizzate in metallurgia per mini rettificatriceInoltre, vengono utilizzati nelle centrali elettriche a carbone, nelle raffinerie di petrolio, negli impianti di cemento e in altri contesti industriali. Sono più duri di altri materiali di macinazione, hanno una maggiore resistenza agli urti e si rompono meno frequentemente.
Materiali a basso, medio e alto contenuto di cromo, ad esempio, possono essere tutti utilizzati per realizzare corpi macinanti. Per ottenere la migliore resistenza all'impatto, è essenziale selezionare il materiale appropriato. Anche il trattamento termico corretto deve essere scelto con cura.
Una sfera con un alto contenuto di cromo resiste meglio alla corrosione rispetto a una con un contenuto medio di cromo. Tuttavia, è più costosa. Se il vostro settore richiede un materiale più durevole, potreste prendere in considerazione l'utilizzo di una sfera abrasiva ad altissimo contenuto di cromo.
È fondamentale assicurarsi che i materiali abrasivi selezionati abbiano una lunga durata. In questo modo, si ridurranno i costi di produzione e i tempi di inattività. Per scegliere un materiale abrasivo economicamente vantaggioso, è opportuno considerare anche i tassi di usura dell'abrasivo, l'analisi chimica e la microstruttura.
Per la produzione di sfere di acciaio forgiato si utilizzano diverse leghe di carbonio e ferro. I due metodi di produzione più diffusi sono la laminazione a caldo e la laminazione a freddo.
Per la produzione delle sfere di macinazione in acciaio vengono utilizzate diverse leghe di ferro/carbonio, come l'acciaio dolce AISI 1020, l'acciaio inossidabile martensitico forgiato e l'acciaio forgiato ad alto tenore di carbonio e bassa lega. Tutte queste sfere sono sottoposte a una serie di controlli di qualità per garantire un prodotto di alta qualità.
Esistono numerose varietà di sfere di macinazione. Hanno una varietà di applicazioni in numerosi settori. Tuttavia, scegliere quella migliore è una scelta importante per prezzo della macchina per la macinazione del terreno.
Nella maggior parte dei casi, l'obiettivo del processo determina la dimensione delle sfere. Ad esempio, si utilizzano sfere più piccole per omogeneizzare una sospensione, mentre si usano sfere più grandi per macinare particelle molto piccole. Anche lo spazio tra le sfere influisce sulla loro dimensione. Inoltre, la densità del mezzo macinante migliora l'efficacia del mulino.
Sia i mulini orizzontali che quelli verticali utilizzano microsfere di vetro come mezzo di dispersione. Per alcuni utenti, questa opzione risulta più economica.
In questi mulini a sfere è possibile macinare anche le nanoparticelle. I settori farmaceutico e cosmetico ne trarranno particolare vantaggio. È importante ricordare che le sfere di vetro durano più a lungo delle sfere tradizionali. Devono essere sostituite quando si usurano. Una maggiore durata delle sfere consente di ridurre i costi di manodopera e i tempi di inattività.
Per la produzione delle perle di zirconia ittria YTZP viene utilizzato minerale di zircone di alta qualità. Queste perle garantiscono un'eccellente resistenza alla corrosione e buone proprietà meccaniche.
Le sfere in acciaio inossidabile sono spesso utilizzate nelle applicazioni di macinazione a secco. Sono progettate per semplificare la pulizia quando si lavora con numerosi campioni e sono altamente resistenti alla corrosione. Hanno una densità di 7.9 g/cm³.
L'acciaio al cromo viene utilizzato per realizzare un altro tipo di perlina. Questa può essere rimossa con una calamita al neodimio ed è sufficientemente economica da poter essere considerata "usa e getta".
Il vetro sodico-potassico può essere utilizzato per creare perle di vetro. Il vetro sodico-calcico-siliceo è privo di piombo e ferro.
Durante la macinazione a sfere, un gas reattivo viene utilizzato come atmosfera di macinazione per le sfere di macinazione. Durante gli impatti ad alta energia, protegge i nanosheet. In questo modo si ottengono le prime superfici di polveri metalliche atomicamente prive di imperfezioni. Di conseguenza, possono formarsi legami chimici che prevengono la frattura.
Il processo di macinazione a sfere può utilizzare una varietà di gas reattivi. Tuttavia, non è noto con precisione come le molecole di gas interagiscano con i materiali cristallini in massa. Mentre alcuni gas favoriscono la formazione di nanofogli, altri la ostacolano.
Si ritiene che gli atomi di idrogeno vengano assorbiti sui nanofogli durante il processo di macinazione. In alternativa, i bordi rotti dei nanofogli potrebbero subire chemisorbimento di molecole di gas.
In questo esperimento, la procedura di macinazione è stata effettuata in un mulino a sfere rotante. Il rivestimento delle sfere era costituito da una soluzione di etino e ammoniaca. La miscela è stata macinata per 20 ore in atmosfera di argon e ammoniaca. Trascorso tale periodo, è stata misurata la forza di attrito laterale dei nanofogli di BN.
Inoltre, il campione è stato sottoposto a microscopia elettronica a scansione (SEM) e diffrazione di raggi X su polveri (XRD). È interessante notare che la struttura grafitica del campione era visibile durante la macinazione in atmosfera di NH3.
Secondo i modelli XRD per mulino a macinazione ultra fineTuttavia, l'intensità dei picchi di diffrazione è diminuita in seguito a un lungo periodo di macinazione. Questi risultati suggeriscono che le particelle iniziali vengono esfoliate per creare i nanofogli.
Lo stesso ambiente di macinazione a sfere ha portato alla produzione di nanofogli di MoS2. Sono stati creati anche nanofogli di BN. Le materie prime hanno perso la loro struttura cristallina originale durante il processo di macinazione. Al contrario, la sostanza ha mostrato una struttura monocristallina a bassa densità di difetti.
Il centro di produzione di Tencan si estende su 20,000 metri quadrati, mentre il suo centro di ricerca e sviluppo è di 2,000 metri quadrati. macchina per la macinazione criogenicaCiò significa che Tencan è in grado di soddisfare tutte le esigenze dei clienti. Tencan ha ottenuto più di 30 brevetti e collabora con 20 medici provenienti da 5 università di fama internazionale.
Le tre principali aree di attività dell'azienda includono la produzione di apparecchiature per polveri, la tecnologia delle polveri e i materiali in polvere. I nostri prodotti principali attuali comprendono tutti i tipi di mulini a sfere per uso di laboratorio, macchine per frantumazione e macinazione, apparecchiature di vagliatura, miscelazione e agitazione, nonché altre apparecchiature da laboratorio come camere a guanti e altre attrezzature per la ricerca scientifica.
L'azienda ha ottenuto le certificazioni ISO9001, CE, SGS e altre ancora. Inoltre, detiene oltre 40 brevetti protetti da diritti di proprietà intellettuale indipendenti. Il governo l'ha riconosciuta come "impresa ad alta tecnologia della provincia di Hunan".
I principali clienti sono istituti di ricerca, università e aziende del settore tecnologico. L'azienda serve oltre 20,000 clienti in tutto il mondo ed esporta in più di 60 paesi.
Quando si sceglie il mezzo di macinazione più adatto per il proprio mulino, è necessario tenere conto di molti fattori. Il tipo di materiale da macinare, il calibro del mezzo di macinazione e la dimensione delle sfere sono solo alcune di queste variabili.
La scelta del mezzo di macinazione più adatto contribuirà al successo del processo di frantumazione. Il mezzo di macinazione selezionato può anche aiutare a ridurre il consumo energetico. Tuttavia, una scelta errata può aumentare i costi operativi e diminuire l'efficacia del processo di frantumazione.
Misurare la potenza necessaria per macinare il materiale è un modo per determinare se i mezzi di macinazione funzionano come previsto. A tale scopo si può utilizzare un semplice test di caduta.
Durante una prova di caduta, una sfera abrasiva viene lasciata cadere su un'incudine di acciaio temprato da un'altezza di 3.4 metri. Il peso, il diametro e la velocità della macchina influenzano la forza necessaria per frantumare una particella di materiale.
Se stai cercando un modo più economico per rifornire il tuo mulino di materiale di macinazione, puoi contattare un fornitore che effettua consegne di sfere sfuse. Questo può aiutarti a risparmiare molto denaro e offrirti vantaggi in termini di salute, sicurezza e ambiente (HSE).
È fondamentale tenere presente che non bisogna scegliere un mezzo di macinazione che si usuri rapidamente. Investire in sfere di macinazione di alta qualità garantirà una lunga durata al vostro mulino. La scelta del mezzo di macinazione può dipendere anche dalla composizione del materiale da macinare, a seconda della sua tipologia.
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