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I mulini a sfere a rulli sono tra i tipi di macchine per la macinazione più diffusi al mondo. Sono particolarmente utili per la lavorazione di materiali come cemento, prodotti chimici e carbone. Le caratteristiche più importanti dei mulini a sfere a rulli sono tra le più diffuse al mondo. Sono particolarmente utili per la lavorazione di materiali come cemento, prodotti chimici e carbone. mulino a sfere a rullis Tra i loro vantaggi si annoverano l'elevata efficienza, la capacità di macinare il materiale fino a ottenere una polvere fine e la capacità massima. Questi sono alcuni dei motivi principali per cui sono così popolari.
La maggior parte dei mulini a rulli e sfere può processare fino a circa 1000 tonnellate all'ora al massimo. Questo valore varia in base al tipo di materiale da macinare e al carico applicato. Nella maggior parte dei casi, la quantità di materiale macinante caricato dovrebbe rappresentare circa il 30% della carica totale del mulino. Quando il mulino è sovraccarico, le particelle fini tendono ad accumularsi sul fondo. Inoltre, è difficile controllare la temperatura all'interno della zona di macinazione. Tuttavia, molti mulini a sfere di dimensioni industriali sono realizzati con scanalature speciali che migliorano l'efficacia della macinazione a impatto. Queste scanalature sono particolarmente adatte alla macinazione di materiali inorganici duri e materie prime vegetali ricche di fibre. Nella maggior parte dei casi, un mulino a rulli centrifugo consuma circa dieci volte meno energia rispetto a un mulino a impatto libero. Questo perché il corpo macinante viene spinto dalla forza centrifuga. La quantità di energia utilizzata per la macinazione dipende dalla qualità della progettazione dei corpi macinanti e dai materiali utilizzati per la loro costruzione. Ad esempio, se la materia prima è morbida, si possono utilizzare mezzi ceramici. D'altra parte, se la materia prima è dura, si possono utilizzare sfere d'acciaio più dure. In un mulino a rulli centrifugo, la forza di reazione del supporto è uguale alla forza delle sfere rotanti. Quando il corpo di macinazione raggiunge il fondo del reattore, è in quel momento che la forza di reazione del supporto è massima. A questo punto, la parte del materiale che si è fusa insieme vicino al punto di contatto si solidifica in uno stato nanoamorfo. Si ritiene che i mulini a impatto libero utilizzino tra 1.5 e 0.7 MW*h/tonnellata di energia. Con questi mulino a sfere per macinazionesLa dimensione minima delle particelle ottenibili è molto maggiore rispetto a quella ottenibile con i mulini a impatto vincolato. Sono i corpi di macinazione, e non la quantità di energia utilizzata dal mulino, a determinare l'efficacia dei processi meccanochimici. Questi componenti stabiliscono se il processo sarà a impatto o a rotolamento. Rappresentano una delle parti più importanti del processo. Anche la dimensione dei corpi di macinazione può influenzare la velocità dei processi meccanochimici. Per il trattamento delle materie prime vegetali, è fondamentale trovare il giusto equilibrio tra la quantità di energia utilizzata e i processi di attivazione successivi. È importante utilizzare la combinazione ottimale di reagenti ed energia.
La questione di quale sia la migliore efficienza di macinazione di un mulino a rulli e sfere può essere risolta analizzando le prestazioni del mulino a diversi rapporti di carico circolante (CLR). Con un carico circolante dell'80%, il mulino a rulli e sfere è in grado di operare alla stessa velocità delle sfere. Ciò è dovuto principalmente al fatto che la carica di mulino a rulli e sfere ha una densità apparente maggiore e una superficie specifica superiore del 10% rispetto alle sfere. Inoltre, la produzione del mulino può essere facilmente controllata. Tuttavia, ci sono molti altri fattori che influenzano la produzione del mulino. Un aumento dell'1% del carico circolante di un mulino a sfere si traduce in un aumento netto di 0.075 g/giro nella resa per giro. Questa è la ragione principale di un costo di macinazione complessivo inferiore. Sebbene siano diversi i fattori che determinano la migliore efficienza di macinazione di un mulino a rulli e sfere, due aspetti di questo mulino meritano la massima attenzione. In primo luogo, la quantità di materiale di macinazione è molto importante, poiché consente al mulino di ottenere i suoi effetti più potenti. In secondo luogo, il colore del prodotto finale è rilevante. Se stai producendo un prodotto colorato, dovresti considerare la selezione di mezzi non scintillanti. Infine, dovresti considerare l'utilizzo della giusta combinazione dei giusti tipi di mezzi di macinazione. La scelta della miscela sbagliata può modificare le proprietà meccaniche del minerale, così come il costo complessivo di macinazione. È anche possibile rendere il processo più efficiente dal punto di vista energetico aumentando la pressione esercitata dai rulli sul prodotto, incorporando un coadiuvante di macinazione o modificando la granulometria dell'alimentazione. Inoltre, dovresti cercare di ridurre il carico di sfere e i costi di pompaggio. Questo ti aiuterà a ottenere la migliore efficienza di macinazione di mulino a sfere rotantenonché le migliori prestazioni possibili della macchina. L'utilizzo del RGM è un ottimo modo per risparmiare sui costi complessivi di macinazione. Oltre ai minori costi operativi, la maggiore densità apparente del RGM consente alla carica di assorbire la stessa quantità di energia delle sfere. Quando si sceglie una miscela appropriata dei tipi di materiali di macinazione, è necessario considerare il tipo di materiale da lavorare, la finezza del prodotto e il livello di umidità del materiale in ingresso.
È noto che l'aggiunta di liquido ai mulini a rulli può migliorare il processo di macinazione. Aggiungendo una piccola quantità d'acqua al mulino, la temperatura si abbassa e viene movimentato meno materiale. Questo migliora anche il processo di macinazione. Quando si aggiunge la giusta quantità d'acqua, la macinazione può funzionare meglio. Questo è molto importante quando si tratta di mulini a rulli verticali. Affinché il materiale non venga schiacciato dai rulli, è necessario un letto di macinazione uniforme. Aggiungendo la giusta quantità d'acqua, anche il letto di materiale sarà stabile. Se il materiale non viene schiacciato dai rulli, il banco di macinazione può svolgere il suo lavoro al meglio. Il costo degli ausili per la macinazione è anche molto inferiore con il mulino a rulli verticale. Gli ausili per la macinazione aiutano a impedire che il mulino vibri e a rendere il letto di materiale più compatto. Ma non era possibile aggiungere ausili per la macinazione vicino ai rulli. Il mulino verticale può anche consumare meno elettricità rispetto a un mulino a rulli verticali. Mulino a sfereQuesto rappresenta un ulteriore vantaggio. Il mulino a rulli verticale, infatti, macina i materiali sottoponendoli ad alta pressione e a forti impatti. Di conseguenza, il consumo di acqua per il raffreddamento risulta notevolmente inferiore. Per ottenere i risultati migliori, è fondamentale misurare con precisione la granulometria del materiale di partenza, poiché la quantità di materiale iniziale determina l'intensità del processo di macinazione. Allo stesso modo, è importante considerare la granulometria ottimale delle particelle. Le particelle fini presentano una maggiore energia superficiale libera, che facilita la dissoluzione del farmaco. Inoltre, gli strati limite di diffusione attorno a queste particelle saranno più sottili, consentendo una dissoluzione più rapida. Sebbene l'iniezione di liquido in un mulino a rulli verticale sia un metodo noto per migliorare il processo descritto, presenta un difetto tecnico. Per riscaldare il sistema di macinazione, potrebbe essere necessario un generatore di aria calda aggiuntivo. A seconda del materiale, questo potrebbe essere necessario anche per mantenerlo alla temperatura corretta. Un metodo efficace per ottimizzare le prestazioni di un mulino a rulli verticale consiste nell'iniettarvi la giusta quantità di liquido. In un mulino verticale, i rulli non premono sul letto di macinazione come avviene in un mulino a sfere.
La quantità di spazio vuoto tra le palle è una delle parti più importanti di quanto bene un mulino a sfere conico funziona. Questo spazio vuoto può causare usura e altri problemi. Ad esempio, l'energia d'impatto sarà minore se c'è troppo spazio vuoto. Se non c'è abbastanza spazio vuoto, il mulino dovrà andare più veloce per ottenere i risultati desiderati. Anche la dimensione delle particelle nel prodotto finale sarà diversa. La quantità di solidi nel mulino è un altro aspetto importante da considerare. L'energia d'impatto verrà assorbita dai solidi presenti nel mulino. Il mulino non sarà in grado di macinare bene se ci sono troppi solidi. Allo stesso modo, se non ci sono abbastanza solidi, il mulino non funzionerà bene. Per evitare questo problema, i solidi dovrebbero costituire circa il 10-201330% del volume totale della carica.
Il numero di impatti che si verificano durante una rotazione dipende anche dalle dimensioni del materiale macinato. Un materiale macinato più grande avrà un impatto minore. Allo stesso modo, maggiore è il numero di particelle presenti nel materiale macinato, maggiore sarà l'impatto di ciascuna di esse. Anche il tipo di mulino scelto è un fattore importante per l'efficienza di un mulino a rulli. In generale, i mulini a rulli che utilizzano la forza centrifuga consumano meno energia rispetto a quelli che utilizzano l'impatto libero. Inoltre, questo tipo di macchine può essere utilizzato ripetutamente. Un buon metodo per verificare lo spazio disponibile consiste nel versare acqua in un volume noto di materiale macinato. Se l'acqua viene assorbita dal materiale macinato senza lasciare residui liquidi, si può dedurre se c'è spazio disponibile. Solitamente, una carica di materiale macinato al 50% lascia circa il 13% di spazio non utilizzato. Quando si progetta un mulino, è importante individuare la combinazione ottimale di reagenti, consumo energetico e pretrattamento meccanico-chimico. Questi elementi aiuteranno a determinare quale processo è più adatto alla materia prima in uso. Altri fattori che possono variare sono le dimensioni dei corpi macinanti, il tipo di materiale da macinare e la velocità con cui il materiale viene aggiunto.
Tencan possiede un proprio stabilimento di produzione di 20,000 metri quadrati e un centro di ricerca e sviluppo di 22,000 metri quadrati. Tencan offre cinque linee di prodotti, tra cui oltre 40 modelli e più di 400 varietà di ricambi e accessori, in grado di soddisfare appieno le esigenze di ogni cliente. Tencan ha collaborato con 20 dottori di ricerca provenienti da cinque prestigiose università e ha ottenuto oltre 30 brevetti.
Tre aree principali di attività per la nostra azienda includono la produzione di apparecchiature per polveri, la tecnologia delle polveri e i materiali in polvere come polvere di mulino a sfereI nostri prodotti attuali includono mulini planetari da laboratorio, macchine per la frantumazione e la macinazione, nonché apparecchiature per la vagliatura, la miscelazione, l'agitazione e altro ancora.
L'azienda ha ottenuto le certificazioni ISO9001 per il sistema di gestione della qualità, CE, SGS e altre certificazioni di sistema, e ha acquisito oltre 40 tecnologie chiave brevettate con diritti di proprietà intellettuale indipendenti. È stata certificata dal governo come "impresa ad alta tecnologia nella provincia di Hunan".
Tra i principali clienti figurano centri di ricerca, università e aziende del settore tecnologico. Queste aziende servono oltre 20,000 clienti in tutto il mondo ed esportano in più di 60 paesi.
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