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Per soddisfare le esigenze di qualsiasi applicazione industriale, è disponibile un'ampia gamma di apparecchiature di macinazione ultrafine o mulino per la macinazione di polvere fine sono disponibili. Questi mulini vengono tipicamente impiegati per produrre particelle estremamente fini da minerali e altri materiali. I mulini a getto, i mulini a rulli anulari, i mulini a sfere e i mulini a getto sono alcuni esempi di queste tipologie di mulini. Saper scegliere la macchina giusta può essere fondamentale, poiché la velocità di rotazione di queste macchine di macinazione influisce significativamente sulla loro efficacia.
Se cercate un metodo più efficace per macinare i materiali, prendete in considerazione l'acquisto di una macchina per la macinazione ultrafine. Con questo tipo di macchinario è possibile macinare particelle di dimensioni nanometriche. Inoltre, rappresenta un'alternativa più efficiente dal punto di vista energetico rispetto ai tradizionali metodi di macinazione a sfere. Tuttavia, la scelta della granulometria più adatta alle vostre esigenze è fondamentale. Maggiore è la finezza della macinazione desiderata, maggiore sarà il consumo energetico.
In un tipico mulino a sfere, il materiale, secco o in sospensione acquosa, viene introdotto in un cilindro. Le sfere interne del mulino ruotano quindi attorno al proprio asse, riducendo le dimensioni delle particelle.
Per creare nanoparticelle, i macinatori ultrafini utilizzano diversi metodi, tra cui la macinazione, l'impatto e l'abrasione. I tipi più diffusi sono i mulini a sfere e i mulini planetari. Per ridurre le dimensioni delle particelle, si utilizzano sfere di varie dimensioni, con un diametro che varia da uno a diversi centimetri.
Il mulino a sfere Emax è dotato di uno speciale sistema di raffreddamento ad acqua ed è un mulino a sfere ad alta energia. Permette di produrre particelle incredibilmente fini nel minor tempo possibile.
È adatto per campioni di scarto, ossidi metallici e macinazione colloidale. Il mulino ha una capacità di macinazione continua.
Il sistema di raffreddamento Emax mantiene il campione perfettamente miscelato e previene il surriscaldamento. Inoltre, non richiede pause di raffreddamento.
Una tecnologia in via di sviluppo è l'uso di mulino a sfere agitato per la macinazione ultrafine. Inoltre, stanno iniziando a comparire in applicazioni minerarie commerciali più estese.
In tempi brevissimi, i mulini a letto agitato sono in grado di produrre nanoparticelle. Tuttavia, presentano diverse difficoltà, tra cui la necessità di eliminare le zone morte, l'usura e la contaminazione. Questi problemi possono essere risolti con una progettazione ottimale.
La scelta della granulometria ottimale del mezzo abrasivo richiede un'attenta valutazione. Il modulo di Young del mezzo abrasivo deve essere superiore a quello del prodotto. Questo ridurrà la quantità di energia utilizzata dal mezzo deformante. È fondamentale selezionare il mezzo abrasivo in base alla durezza del materiale da rettificare.
Oltre a scegliere il mezzo di macinazione appropriato, è necessario selezionare l'ambiente di macinazione adeguato. I mulini a sfere agitate possono alterare la struttura cristallina dei minerali, con possibili ripercussioni sui processi successivi.
Per evitare questo problema, è necessario caratterizzare con precisione la distribuzione granulometrica del prodotto macinato. Tra le tecniche impiegate figurano la diffusione dinamica della luce, l'analisi delle immagini e la misurazione dell'area superficiale BET.
Determinare la quantità di energia necessaria per ottenere il risultato desiderato rappresenta una sfida significativa. È fondamentale trovare un equilibrio tra il costo dell'energia aggiuntiva impiegata per la macinazione e il costo della riduzione della granulometria. Solitamente, solo una piccola parte dell'energia totale utilizzata per la macinazione è destinata all'ulteriore frantumazione delle particelle fini.
La macinazione dei minerali viene effettuata in un mulino a rulli anulari. Si tratta del macchinario ideale per la lavorazione di polveri ultrafini. Questa macchina ha una granulometria che va da 325 a 1800 mesh e può macinare un'ampia gamma di materiali. Feldspato, dolomite, calcite, quarzo, argilla, scorie e bentonite sono solo alcuni dei minerali che possono essere lavorati con questo macchinario.
Il mulino a rulli anulari oggetto dell'invenzione presenta aperture di ingresso e di uscita dell'aria. Sull'anello, queste aperture sono distribuite simmetricamente. La simmetria del flusso d'aria tra le aperture di ingresso e di uscita garantisce una distribuzione uniforme del materiale all'interno del mulino.
La polvere fine entra nel sistema di raccolta attraverso una ruota di classificazione in un mulino a rulli anulari del tipo descritto. Successivamente, passa attraverso un sistema di raccolta polveri a impulsi. Infine, viene convogliata in uno o più contenitori per i prodotti finiti.
Un'altra caratteristica distintiva del mulino a rulli anulari è che l'anello e la ghiera di macinazione sono racchiusi in un cilindro di sicurezza per impedire la fuoriuscita del materiale macinato. Per contrastare la corrente del motore del mandrino, la struttura della ghiera di macinazione comprende un cuscinetto di contatto non rigido.
Questa apparecchiatura si distingue per le dimensioni ridotte, il basso consumo energetico e il minimo ritrasporto di materiale. Tuttavia, richiede portate d'aria considerevoli. Il materiale verrà scaricato con granulometria maggiore se la portata volumetrica dell'aria non è elevata.
I mulini a getto sono estremamente efficaci macchina per la macinazione ultra fineSono perfette per la riduzione di dimensioni ultrafini. Funzionano bene per macinare una varietà di materiali, sia a secco che a umido. Sono adatte anche per macinare materiali sensibili al calore.
I mulini a getto possono macinare senza l'utilizzo di utensili meccanici, a differenza di altre apparecchiature di macinazione. Ciò consente di aumentare la produttività. Inoltre, possiedono una serie di caratteristiche specifiche che li rendono la scelta ideale per la macinazione ultrafine.
L'aria compressa viene utilizzata nella fresatura a getto, che è il tipo più diffuso. In genere si utilizza una pressione di 100 libbre per pollice quadrato per erogare aria compressa. Viene utilizzata a temperature comprese tra una pressione inferiore a quella atmosferica e 700 gradi Fahrenheit. Tuttavia, è possibile applicarvi temperature più elevate.
Il mulino a getto a letto fluidizzato è un altro tipo di mulino a getto. La camera di macinazione è rivestita con un letto fluidizzato. Presenta vantaggi quali un'elevata efficienza di frantumazione, un consumo energetico minimo e una rumorosità ridotta al minimo.
Durante il processo di macinazione, le collisioni tra le particelle frantumano quelle di grandi dimensioni. L'energia cinetica d'impatto delle particelle quadruplica. Tuttavia, potrebbero essere necessarie collisioni ad alta energia se la particella presenta un forte legame molecolare.
Le caratteristiche costruttive del mulino variano a seconda del materiale da macinare. Ad esempio, possono esserci da tre a 24 ugelli di macinazione. Questi ugelli producono un flusso d'aria supersonico.
Il calcare, i minerali delle terre rare, i minerali non metallici, gli alimenti salutari e le materie prime chimiche sono esempi di materiali che vengono tipicamente macinati utilizzando un mulino a getto. Questo tipo di mulino può macinare anche materiali con elevata durezza e basso punto di fusione.
Tencan è un centro di produzione che si estende su 20,000 metri quadrati e un centro di ricerca e sviluppo di 22,000 metri quadrati. Tencan dispone inoltre di oltre 400 tipi di ricambi e accessori. Tencan si impegna a soddisfare appieno ogni cliente. Tencan ha collaborato con 20 medici provenienti da cinque prestigiose università e ha ottenuto oltre 30 brevetti.
L'attività principale dell'azienda si concentra su tre settori: produzione di attrezzature per polveri, tecnologia delle polveri e materiali in polvere. I nostri prodotti principali attuali includono tutti i tipi di Mulino planetario a sfere da laboratoriomacchine per frantumazione/macinazione, apparecchiature di vagliatura, miscelazione e agitazione, nonché altre attrezzature di laboratorio come box per guanti e altre apparecchiature scientifiche.
L'azienda è certificata tramite ISO9001, CE, SGS e altre certificazioni. Ha inoltre più di 40 tecnologie brevettate protette da diritti di proprietà intellettuale indipendenti come per mulino a sfere planetario da laboratorioIl governo l'ha dichiarata "impresa ad alta tecnologia all'interno della provincia di Hunan".
I gruppi di clienti più importanti sono la ricerca e le università. Oltre a servire più di 20000 clienti, l'azienda esporta in più di 60 paesi come per mulino a sfere planetario.
Diversi fattori influenzano la velocità di rotazione di una macchina per la macinazione ultrafine. Tra questi, la dimensione dei corpi macinanti, il processo di macinazione e la natura del materiale da macinare. Maggiore è la velocità di rotazione, più pronunciata sarà la deformazione dei corpi macinanti, con conseguente riduzione inevitabile delle dimensioni del prodotto finito.
Prima di iniziare il processo di macinazione, è importante conoscere la distribuzione granulometrica delle particelle del materiale di macinazione. Idealmente, la granulometria dovrebbe essere sufficientemente ristretta da consentire una frantumazione efficace, ma non così fine da comportare uno spreco di energia. È inoltre necessario valutare attentamente il costo dell'energia aggiuntiva necessaria per la macinazione rispetto alla riduzione delle dimensioni del prodotto finale.
Tradizionalmente, i principali ostacoli alla macinazione ultrafine sono l'elevato fabbisogno energetico e la convinzione che la distribuzione granulometrica risulterebbe troppo ristretta. Tuttavia, queste convinzioni non sono necessariamente vere.
Le tecniche di macinazione ultrafine sono generalmente molto più efficienti dal punto di vista energetico rispetto ai metodi di macinazione convenzionali. Inoltre, consentono di risparmiare materie prime e offrono prodotti di alta qualità.
Inoltre, la macinazione ultrafine offre una serie unica di proprietà fisiche e chimiche, che la rendono la scelta ideale per determinate tipologie di materiali. Tra queste: un elevato grado di solubilità, dispersione e attività di reazione chimica. Presenta inoltre un eccellente effetto di trasmissione.
La macinazione ultrafine trova impiego in numerosi settori industriali. È particolarmente adatta alla lavorazione di materie prime preziose e di alto valore. Inoltre, il processo può essere effettuato a temperature molto basse.
Nell'industria della lavorazione dei minerali, macinazione ultrafine Si tratta di un'operazione unitaria tipica. La capacità delle particelle di rompersi aumenta grazie all'incremento della superficie. Tuttavia, ciò può comportare elevati costi energetici e di consumo del mezzo di lavorazione. Scegliere le condizioni operative appropriate ed eseguire sufficienti prove per ridurre tali costi.
I materiali di macinazione tipicamente utilizzati includono il minerale stesso, le scorie e i ciottoli di fiume. Inizialmente, questi materiali limitavano la riduzione delle dimensioni delle particelle. Tuttavia, è stata creata una nuova classe di materiali di macinazione. Queste sostanze sono altamente dense e chimicamente uniformi. Inoltre, presentano un minore attrito di scorrimento. Rispetto ai materiali tradizionali, ciò comporta un minore consumo di energia.
Per ottenere particelle di dimensioni più fini è necessaria una velocità di rotazione maggiore. A velocità più elevate, i corpi macinanti iniziano a degradarsi, il che si traduce in una granulometria finale inferiore.
Il recupero dei metalli del gruppo del platino nell'industria mineraria dipende in larga misura dalla macinazione ultrafine. L'impianto da 2.6 MW gestito da Anglo Platinum a Rustenburg, in Sudafrica, ha dimostrato che la macinazione ultrafine migliora il recupero riducendo al contempo l'usura del rivestimento del mulino.
Per le applicazioni che richiedono una rettifica fine, diverse aziende forniscono SMD (Single-Mountain-Driven). Questi sono in genere costituiti da una serie di SMD collegati in serie. L'SMD più grande attualmente in uso ha una potenza installata di 1.1 MW. Un ulteriore SMD ha una potenza di 355 kW.
Diversi SMD (Single-Machine Dynamics) sono installati in un circuito per la macinazione fine. Tuttavia, a seconda della distribuzione granulometrica e delle condizioni operative, il consumo energetico varia in modo significativo.
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