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Uno dei tipi di sfere più popolari utilizzati nei mulini a sfere sono Sfere di macinazioneVengono utilizzate in svariati settori industriali e possono essere realizzate con diversi materiali. Nella scelta delle sfere, è necessario considerare numerosi fattori, come la durezza, il prezzo e il peso specifico del materiale. I seguenti consigli vi aiuteranno a scegliere le sfere più adatte alle vostre esigenze.
Il processo di austempering in due fasi, un approccio rivoluzionario, è stato creato per sostituire il tradizionale processo di austempering in bagno di sale. In questa procedura, barre di acciaio circolari complete vengono riscaldate per due minuti in un forno elettrico. Per ottenere sfere di macinazione con la durezza e la composizione chimica necessarie, le barre vengono poi fatte ruotare e temprate in macchinari specializzati.
Migliori sfere di macinazione per mulino a sfere Le sfere sono state sottoposte a un secondo ciclo di trattamento, durante il quale sono state raffreddate ad aria fino a raggiungere la temperatura ambiente. La tenacità all'impatto delle sfere è stata misurata mediante una serie di test di usura. Per questi test sono stati utilizzati sia un tester di impatto a pendolo LZ24 che un tester di usura a sfera su disco (tribometro HT-600).
I risultati dimostrano che la tenacità all'impatto delle sfere di macinazione trattate con una soluzione di silicato di sodio al 40% in peso è paragonabile a quella delle sfere trattate in altre condizioni. Tuttavia, l'impatto di un contenuto maggiore di silicato di sodio è più evidente.
La superficie delle sfere di macinazione presentava un grado di sferoidizzazione superiore al 95%. Di conseguenza, anche la durezza è aumentata notevolmente. Si è inoltre constatato che, all'aumentare della concentrazione di silicato di sodio, il numero di solchi sulla superficie delle sfere diminuiva.
È stato dimostrato che la sfera presenta un meccanismo di frattura duttile, oltre alla sua elevata durezza. Ciò è dovuto al fatto che la ferrite aciculare è circondata da austenite preservata. Nella struttura della matrice era presente anche una fine ausferrite inferiore. La fase martensitica si trasforma gradualmente nella fase ausferritica superiore con l'aumentare della concentrazione del bagno di sale.
La Figura 3 illustra la morfologia delle sfere ADI. Le sfere prodotte con una soluzione di silicato di sodio con una concentrazione del 40% in peso presentano una microstruttura di ausferrite ridotta e una modalità di frattura duttile rispetto alle sfere di macinazione convenzionali.
È stata inoltre rilevata l'usura abrasiva e adesiva delle sfere di macinazione causata da una soluzione di silicato di sodio più concentrata. Le sfere con una maggiore concentrazione di silicato di sodio si sono dimostrate più resistenti all'usura abrasiva. Al contrario, le sfere contenenti una maggiore quantità di sali di solfato sono risultate meno abrasive.
Il rapporto peso/volume è definito come peso specifico di sfere di macinazione in ceramicaQuesto è un aspetto cruciale da considerare nella scelta del mezzo di macinazione. Risultati migliori si ottengono con una densità specifica più elevata. Una maggiore densità comporta anche una dimensione finale delle particelle più piccola.
Le due principali categorie di corpi macinanti sono quelle sferiche e quelle cilindriche. Entrambe sono disponibili in diverse dimensioni e forme.
Rispetto alle sfere, i corpi macinanti cilindrici hanno una densità apparente maggiore. Le sfere di allumina ad alta densità (ceramica) rappresentano un'altra opzione. Sono perfette per la macinazione di materiali morbidi o facilmente macinabili. Le sfere di allumina ad alta densità pesano in genere 17.7 libbre per gallone di capacità.
Le sfere dure, resistenti all'usura e alle scheggiature, sono dure e impermeabili. Hanno una densità di 3.4 e sono più pesanti delle sfere di porcellana. In alternativa, esistono sfere di nitruro di silicio. La qualità superficiale delle sfere di zirconia è eccezionale.
La rettifica di leghe e materiali solidi viene effettuata con sfere della quinta categoria di durezza. Le serie 90, 92, 95 e 99 ne costituiscono i sottoinsiemi.
I corpi macinanti si presentano spesso sotto forma di sfere di acciaio inossidabile. Vengono utilizzati in sospensioni di colore chiaro. Rispetto ad altri tipi di corpi macinanti, sono generalmente meno costosi. Le sfere in acciaio inossidabile sono magnetiche.
Gli stessi materiali possono essere macinati anche con sfere di nitruro di silicio. Sono disponibili nei formati da 2 mm e 3 mm. Il loro coefficiente di dilatazione termica è estremamente simile a quello dell'acciaio. Sono ideali per la macinazione fine dei materiali.
Il materiale abrasivo più duro attualmente disponibile è il carburo di tungsteno. Si presenta in forma di satelliti e sfere. Tuttavia, il prezzo è elevato.
Le sfere di macinazione devono avere una rugosità superficiale inferiore a 0.04 mm (grado G40). Le sfere di macinazione devono avere una densità relativa superiore a quella del materiale da macinare. In genere si consiglia una densità relativa pari o inferiore a quattro.
In passato, le sfere di macinazione erano realizzate in acciaio e ceramica. Tuttavia, oggi sono disponibili numerosi altri tipi di corpi macinanti. Sono state testate anche altre forme di corpi macinanti, ma senza successo.
L'impatto economico dell'usura dei corpi macinanti è significativo. Il materiale da macinare, la velocità del mulino e la granulometria dei corpi macinanti influiscono sulla velocità di usura degli stessi.
È fondamentale selezionare la carica di sfere corretta per un mulino. In questo modo, le prestazioni del mulino saranno ottimizzate utilizzando il numero giusto di sfere. È essenziale evitare una macinazione eccessiva.
Non esiste una soluzione che funzioni per tutti. Il tipo di materiale che stai lavorando, la velocità con cui lavori e la quantità di sfere di macinazione in zirconia stai utilizzando tutte le variabili che influenzano la carica ideale della palla.
La carica ideale di sfere è stata determinata attraverso diverse ricerche. Uno di questi studi ha utilizzato una bilancia da laboratorio per valutare la carica di sfere. Un altro ha analizzato come viene classificata la carica di sfere. Queste tecniche potrebbero non essere applicabili in situazioni pratiche, ma possono comunque fornire informazioni vitali per il vostro specifico mulino.
La carica ideale di sfere per un mulino dipende da diversi fattori. Il valore P80, che rappresenta la proporzione di prodotto che attraversa il mulino, è uno di questi. Utilizzando questo valore, è possibile calcolare il diametro medio delle sfere e usarlo come indicatore generale della dimensione della carica.
Stimare la reale quantità di sfere in un mulino può essere difficile. Il livello di riempimento effettivo può fungere da indicatore affidabile. Dopo alcune ore, è possibile anche controllare il volume dei solidi. Tuttavia, la quantità ideale di sfere non può essere misurata in modo continuo.
Utilizzando un diagramma di flusso logico, è possibile determinare la carica ideale di sfere del mulino. Questo può aiutare a identificare il principale fattore limitante.
Oltre al rapporto tra le sfere del mulino precedentemente descritto, è possibile utilizzare un simulatore per valutare l'efficacia di un circuito di macinazione. Un simulatore rappresenta un ottimo strumento per determinare la carica ideale di sfere di reintegro. La capacità del circuito può essere aumentata fino al 12% grazie alla carica ideale di sfere di reintegro.
Nonostante i dati e le statistiche incoraggianti, determinare la carica ideale della palla nella pratica può rivelarsi una sfida. Tuttavia, una buona simulazione può fornire le informazioni necessarie per prendere decisioni oculate.
In conclusione, il diagramma di flusso logico del mulino e la simulazione lavorano insieme per determinare la carica ideale di sfere per un mulino di macinazione. Per questo motivo è fondamentale consultare un ingegnere qualificato.
Il costo di sfere di macinazione medias è diventato un problema significativo per il settore minerario. La bassa efficienza produttiva è un fattore determinante, oltre all'alto prezzo del prodotto. Inoltre, gli effetti del calore e delle radiazioni acustiche sono gravi.
La Camera di Commercio e Industria ucraina ha organizzato una conferenza online per affrontare la questione. Le discussioni tra i rappresentanti delle imprese canadesi e ucraine si sono concentrate su come costruire una collaborazione proficua tra i due Paesi. Si è parlato anche di misure per incrementare gli scambi commerciali tra le due nazioni.
I costi della miniera di Olimpiada erano in aumento a causa della lavorazione di minerali refrattari e della necessità di pezzi di ricambio per autocarri ribaltabili e attrezzature di scavo. La miniera acquistava anche benzina e gasolio. Inoltre, ha intensificato l'estrazione del minerale. La produzione della miniera è aumentata contemporaneamente all'aumento dei costi.
Di conseguenza, Energosteel, un'azienda ucraina, ha sviluppato una soluzione a questo problema. Per migliorare la qualità delle sfere di macinazione, ha creato una procedura di tempra e rinvenimento altamente sofisticata. Questa tecnica è stata eseguita da esperti di istituti di ricerca scientifica. Rispetto ai trattamenti termici convenzionali, tale procedura ha facilitato il trattamento termico delle sfere di macinazione e ne ha aumentato la durezza volumetrica.
Una volta riprogettato il meccanismo di chiusura, gli sprechi sono diminuiti dal 37% al 24%. Secondo uno studio statistico sui dati del mulino, si è registrata una riduzione del 6.5% nel consumo di sfere di macinazione, statisticamente significativa. Era importante considerare le impostazioni corrette del laminatoio, poiché la diminuzione dei consumi non era casuale.
La produzione di sfere di macinazione forgiate si articola in tre fasi. Innanzitutto, i componenti di base vengono forgiati. Successivamente, la sfera viene riscaldata per aumentarne la resistenza alla trazione e all'usura. Infine, il prodotto viene esaminato. Inoltre, il tradizionale processo di fusione non è generalmente sistematico e spesso non produce i risultati desiderati. Pertanto, il metodo di fusione è stato ottimizzato utilizzando un approccio di fluidodinamica computazionale.
La palla forgiata presenta alcuni vantaggi rispetto alla palla cromata. Tuttavia, la qualità della palla forgiata non è garantita.
Tencan è un centro di produzione che si estende su 20,000 metri quadrati e un centro di ricerca e sviluppo di 2,000 metri quadrati. Tencan offre cinque linee di prodotti comprendenti più di 40 modelli e più di 400 tipi di accessori e pezzi di ricambio come sfere di macinazione per muliniche soddisfa tutte le esigenze del cliente sotto ogni aspetto. Tencan è partner di 20 medici e ha ottenuto più di 30 brevetti.
L'attività principale dell'azienda si concentra su tre aree: produzione di apparecchiature per polveri, tecnologia delle polveri e materiali in polvere. I nostri prodotti principali includono attualmente mulini a sfere planetari da laboratorio di ogni tipo, macchinari per frantumazione e macinazione, apparecchiature di vagliatura, miscelazione e setacciatura, oltre ad altre apparecchiature da laboratorio come camere a guanti, apparecchiature per la ricerca scientifica e altre attrezzature.
L'azienda ha superato con successo le certificazioni del sistema di controllo qualità ISO9001, CE, SGS e altre certificazioni di sistema. Inoltre, possiede più di 40 brevetti su tecnologie chiave, ognuno dei quali è protetto da diritti di proprietà intellettuale. È stata riconosciuta dal governo come "impresa ad alta tecnologia nella provincia di Hunan".
I principali gruppi di clienti sono università e istituti di ricerca. Oltre a servire più di 20,000 clienti, l'azienda esporta in oltre 60 paesi.
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