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In un laboratorio di mulini a sfereÈ possibile mettere alla prova un'ampia varietà di materiali conducendo diversi esperimenti. Il fattore di circolazione, l'indice di frantumazione e il mulino a barre sono tutti esempi di questo tipo di analisi.
Un mulino a sfere vibrante è un macchinario utilizzato per il processo di lega meccanica di materiali come titanio, acciaio ed elementi delle terre rare. In questo processo si utilizzano sfere di macinazione temprate e il meccanismo si basa sull'impatto e sul taglio a cui sono sottoposte. L'accumulo di energia cinetica e potenziale nelle particelle di polvere è il risultato diretto dell'attrito che si crea tra la parete della ciotola e le sfere. Queste particelle sono della granulometria più fine possibile.
Quando si tratta di macinazione su scala nanometrica, riduzione delle dimensioni, miscelazione e lega meccanica, il laboratorio con mulino a sfere vibrante ad alta energia è uno strumento di inestimabile valore. I centri di ricerca dedicati allo studio dei materiali e delle sostanze chimiche ne fanno ampio uso.
Esistono alcune varietà distinte di alta energia mulino a sfere vibrante sul mercato odierno. L'MSK-SFM-3 ne è un esempio. Si tratta di un mulino a sfere ad alta velocità, piccolo e compatto, in grado di miscelare un'ampia varietà di materiali. Inoltre, può essere utilizzato sia con il metodo a secco che con quello a umido.
L'MSK-SFM-3 è un'ottima soluzione per testare campioni in quantità limitate. I tempi di elaborazione variano in media da 15 a 45 secondi. L'attrezzatura necessaria può essere acquistata con una spesa contenuta. Inoltre, per il funzionamento dell'apparecchio è necessario un trasformatore di alimentazione.
Nella maggior parte dei casi, un mulino a sfere vibrante da laboratorio è in grado di gestire una quantità di energia di gran lunga superiore rispetto a un mulino industriale. Ad esempio, il mulino a sfere planetario PM 100 genera forze centrifughe straordinariamente intense nella camera di macinazione. Inoltre, genera energia a una velocità superiore del 50% rispetto a mulini a sfere planetari comparabili.
Le collisioni ad alta energia potenziale si generano come sottoprodotto del processo di macinazione. Per comprendere meglio le caratteristiche dei campioni BMM, è stata utilizzata la diffrazione a raggi X. Sulla base dei risultati di questa ricerca, è stato determinato che il BMM 3 presentava la maggiore area superficiale, mentre NM e NM-S avevano le dimensioni delle particelle più piccole. Le dimensioni minime delle particelle sono state osservate in questi due gruppi.
In conclusione, i risultati indicano che l'energia d'impatto delle sfere di macinazione è circa quaranta volte superiore all'accelerazione dovuta alla gravità. Di conseguenza, la velocità con cui le particelle di polvere si disgregano è molto elevata. Un altro aspetto importante da considerare è il livello di riempimento delle sfere. Pertanto, si suggerisce che il riempimento sia compreso tra il 30 e il 35 percento del volume totale del mulino.
Durante il processo di fresatura, l'apparato viene evacuato fino a una pressione di 10⁻⁶ Torr per evitare interazioni con l'atmosfera gassosa. In questo lasso di tempo, la sorgente elettrica del plasma viene collegata alla pressione della scarica. La tensione, d'altra parte, è di soli 15 kV.
Il diametro delle sfere abrasive è di 2022 millimetri e la quantità totale di sfere abrasive è pari a circa il 101%. Il volume della smerigliatrice a sfere rappresenta il 70.75% di questo totale, mentre il volume della ciotola contribuisce per circa il 15%.
Un'apparecchiatura utilizzata nel processo di macinazione in ambito industriale è chiamata mulino a barre. La lavorazione di minerali e metalli è una tipica applicazione di questo metodo. La composizione del materiale da macinare influisce sulla progettazione del corpo di macinazione. I mulini a barre sono utili per la lavorazione di materiali difficili da frantumare o appiccicosi.
A differenza di un mulino a sfere, un mulino a barre utilizza barre d'acciaio come mezzo principale per macinare il materiale da lavorare. La forza centrifuga è responsabile del sollevamento di queste barre a una determinata altezza. Il materiale da macinare viene scomposto in particelle estremamente piccole dalle barre d'acciaio, che vengono utilizzate nel processo di macinazione.
Poiché le barre possono creare particelle di dimensioni relativamente uniformi, è possibile ottenere un prodotto fine e omogeneo attraverso il processo di macinazione. Inoltre, il costo delle barre è significativamente inferiore a quello delle sfere. Tuttavia, non si prestano bene alla frantumazione in polvere finissima.
Ci sono alcuni componenti essenziali che devono essere presenti nel mulino a barre Affinché possa svolgere la sua funzione in modo efficace, la capacità di regolare la quantità di materiale immesso nel mulino a barre è tra le sue caratteristiche più preziose. Regolando la velocità di alimentazione è possibile ottenere una maggiore produzione, evitando al contempo che il materiale venga macinato eccessivamente fino a raggiungere una consistenza troppo fine.
La capacità di controllare lo scarico della sostanza è un'altra caratteristica fondamentale del dispositivo. Un mulino a barre è generalmente dotato di un'apertura di scarico. Ciò semplifica l'interruzione dello scarico del materiale e offre all'operatore un certo grado di controllo sul processo. Inoltre, l'utilizzo di un mulino a barre consente di migliorare il tasso di recupero dell'operazione di selezione.
Un mulino a barre ha anche la capacità di scaricare il materiale tramite uno scarico a troppopieno. Questa è un'altra caratteristica di questo tipo di mulino. Alla luce di ciò, la sospensione prodotta dal mulino a barre verrà combinata con la sospensione prodotta dal mulino a sfere nella vasca primaria. È anche possibile che venga introdotta in un ciclone secondario.
La lavorazione del minerale di tungsteno-stagno è un'altra applicazione che si presta bene all'utilizzo di mulini a barre. Per questo tipo di macinazione si possono impiegare barre in acciaio al cromo o in acciaio inossidabile.
Nella maggior parte dei casi, le barre hanno raggiunto la fine del loro ciclo di vita utile e presentano una densità apparente di circa 5.4 t/m³ per un diametro di 4.6 metri. Il diametro del corpo di macinazione è di circa 125 pollici per un mulino a sfere/barre con un diametro di 4.6 metri.
Quando si cerca di massimizzare l'efficienza di un mulino a circuito chiuso, prestare particolare attenzione al fattore di circolazione del mulino a sfere è uno degli aspetti più cruciali da considerare. Questo permette di aumentare la capacità produttiva senza dover acquistare nuove apparecchiature. In questo articolo, analizzeremo i risultati più recenti della ricerca e gli esiti di diversi esperimenti condotti in laboratorio.
La quantità di materiale in circolazione è un elemento essenziale che viene spesso trascurato. Tuttavia, ha un effetto sostanziale sui mulini a sfere che operano in circuito chiuso. Questo avviene perché il volume tra il classificatore e il mulino aumenta, con conseguente incremento della capacità del mulino a sfere. Un carico maggiore sulla macchina comporta anche un aumento della dissipazione del calore. Ciò si traduce in temperature più elevate, che a loro volta producono una macinazione più fine.
Il fattore di circolazione di un mulino a sfere, detto anche rapporto sfere/batteria, è il rapporto tra la massa del corpo di macinazione e la massa del materiale da macinare. Questo valore può essere espresso anche in tonnellate al giorno o tonnellate all'ora.
Durante il processo di macinazione, anche una piccola quantità di solvente aggiuntivo può avere un impatto significativo sul prodotto finale. Ad esempio, la diluizione del materiale in ingresso potrebbe comportare una minore densità della polpa, con conseguente riduzione del carico.
L'influenza del carico circolante sulle prestazioni di Mulino planetario a sfere da laboratorio È stato oggetto di ricerca da parte di diversi studiosi. In questi esperimenti, è stato effettuato un confronto tra gli effetti di diversi carichi circolanti su una serie di parametri relativi alla macinazione a sfere. Le caratteristiche principali esaminate sono state la capacità, il consumo energetico e la resa del prodotto finito.
McIvor ha condotto una serie di esperimenti di laboratorio controllati per studiare in che modo il carico circolante influenzi la capacità di classificazione del mulino a sfere. È giunto alla conclusione che un carico circolante del 250% offrisse la migliore combinazione possibile di efficienza di classificazione ed efficienza energetica.
Analogamente, Morrell eseguì una serie di test sul mulino a sfere Bond, durante i quali modificò il carico circolante con incrementi compresi tra il 150% e il 400%. I risultati dimostrarono che la produzione complessiva del prodotto finale aumentava del 17% ad ogni giro. In particolare, l'aumento nella produzione di acido barbiturico, vanillina e benzene risultò particolarmente significativo.
Numerose altre ricerche hanno utilizzato un'ampia varietà di modelli per studiare il fattore di circolazione di un mulino a sfere. I risultati sono stati impiegati nello sviluppo e nell'analisi di nuovi circuiti, nonché nel miglioramento e nell'ottimizzazione di quelli esistenti.
Il test dell'indice di lavoro del mulino a sfere (Ball Mill Work Index, BLM) è stato ideato da Fred Bond nel 1952. Si tratta di un metodo standardizzato per valutare l'indice di frantumazione di un campione. Il test di Bond è un metodo ampiamente utilizzato per determinare la potenza di macinazione necessaria per frantumare un campione di minerale. Mulini a sfere, mulini a barre e frantoi lo impiegano quotidianamente nelle loro operazioni e nei processi di progettazione.
Il metodo Bond convenzionale è quello più frequentemente utilizzato per determinare la granulometria di un mulino a sfere o a barre. A tal fine, si determina l'indice di lavoro di un campione sottoponendo un campione rappresentativo a una serie di prove. Durante il test Bond, il campione viene macinato fino a raggiungere una specifica consistenza utilizzando un'apparecchiatura di frantumazione. Ad ogni ciclo, il materiale precedentemente sottodimensionato viene sostituito con nuovo materiale. Per calcolare l'indice di lavoro, si confronta la percentuale di prodotti troppo piccoli con quella dei prodotti che hanno la granulometria ideale.
La seguente equazione viene utilizzata per ottenere il valore dell'obbligazione mulino planetario Indice di lavoro della sfera: Eq. (10): dp x Gb.p. w dp dp x Gb.p. Dove dp rappresenta la dimensione delle particelle del prodotto in micron, df rappresenta la dimensione dell'alimentazione iniziale in micron, f rappresenta la dimensione del setaccio di chiusura e w rappresenta la quantità di lavoro che è stata impiegata per produrre il prodotto.
L'esperimento viene condotto utilizzando un mulino a sfere con un diametro di 305 millimetri. Un campione di minerale, con una massa totale di circa 15 kg, viene frantumato fino a ottenere una granulometria del 100% inferiore a 3.35 mm. Il campione viene quindi sottoposto a vagliatura al termine del processo di macinazione. La quantità di materiale che non ha superato la vagliatura viene determinata in base ai risultati ottenuti.
Il test dell'indice di Bond è un altro metodo utilizzabile per misurare la resistenza all'abrasione e alla frantumazione dei campioni minerali. Queste informazioni sono utili per calcolare la capacità di un mulino a sfere e il fabbisogno energetico per la macinazione del materiale.
Ricercatori di vari settori hanno tentato, con diversi gradi di successo, di semplificare il metodo Bond. Un metodo consiste nell'eliminare le fasi di controllo eseguite in laboratorio. Un'altra strategia prevede la creazione di un metodo per calcolare rapidamente l'indice di lavoro. Tuttavia, questi approcci risultano inefficaci per materiali a grana fine.
Negli ultimi anni, la terza teoria di Bond sulla frantumazione ha assunto un ruolo sempre più importante nella valutazione dell'efficacia dei cicli di macinazione. Essa si basa sull'ipotesi che i difetti in un materiale siano dispersi in modo autosimile al materiale stesso. Questa ipotesi non è valida per le distribuzioni granulometriche di materiali eterogenei, come quelli prodotti da mulini semi-autogeni. In materiali di questo tipo, i difetti tendono a variare maggiormente sia nella distribuzione che nella resistenza alla rottura.
Lo stabilimento di produzione di proprietà di Tencan si estende su una superficie totale di 20,000 metri quadrati, mentre il suo centro di ricerca e sviluppo occupa 2,000 metri quadrati. Ciò garantisce che Tencan sia in grado di soddisfare tutte le esigenze. Mulino a sfere planetario verticale di produzione criteri che i clienti possono avere. A Tencan sono stati concessi più di trenta brevetti e l'azienda collabora con venti medici provenienti da cinque delle università più prestigiose del mondo.
La produzione di macchine per la setacciatura delle polveri Le attività commerciali della CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD si concentrano principalmente su attrezzature, tecnologie e materiali in polvere. Le nostre principali linee di business includono la produzione di mulini a sfere da laboratorio, frantoi e macchine per la macinazione, macchine di vagliatura, apparecchiature per la miscelazione e l'agitazione e altri tipi di attrezzature da laboratorio come camere a guanti e apparecchiature di ricerca.
Certificazioni come ISO9001, CE e SGS, tra le altre, sono state ottenute dalla CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD. Inoltre, detiene più di 40 brevetti su diverse tecnologie, protetti da diritti di proprietà intellettuale unici. È stata riconosciuta dal governo come un'azienda ad alta tecnologia. miscela di polvere macchina miscelatrice di polvere azienda che opera nella provincia di Hunan.
Università, istituti di ricerca e imprese basate sulla tecnologia costituiscono i principali gruppi di clienti. Questi produttori di miscelatori per polveri Le aziende hanno più di 20,000 clienti dislocati in tutto il mondo ed esportano i loro prodotti in oltre 60 paesi.
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