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Il mulino a sfere è un macchinario che raggiunge il suo scopo caricando un numero significativo di sfere metalliche in un mulino in costante movimento. I settori metallurgico e minerario sono tra i più comuni utilizzatori di questi mulini, poiché vengono impiegati per macinare materiali solidi. La stragrande maggioranza dei Mulino a sfere agitatore hanno una forma cilindrica, nonostante la grande varietà di mulini a sfere disponibili.
Il processo di macinazione dei materiali con un mulino a sfere si basa sul principio dell'impatto come forza motrice. Può essere utilizzato per la produzione di prodotti chimici, vernici e ceramiche, oltre che per materiali di diversa durezza. Durante il processo di macinazione, una sfera cade dalla parte superiore di un guscio cilindrico cavo rotante, seguita da un'altra sfera che la frantuma. Questo processo produce una polvere fine, poiché riduce le dimensioni delle particelle a quelle di una polvere fine. Questo tipo di macinazione è frequentemente utilizzato nella preparazione di ceramiche, materiali pirotecnici e materiali per la sinterizzazione laser selettiva.
I mulini a sfere planetari sono utilizzati da molti anni per ridurre le dimensioni delle particelle su scala di laboratorio. Più recentemente, sono stati impiegati anche in processi e procedure meccanochimiche. Tuttavia, il loro funzionamento è complesso da comprendere. Per questo motivo, è spesso necessario condurre ricerche sul movimento delle sfere al fine di capire il ruolo che svolgono nel processo di macinazione. Un approccio possibile a questo scopo è quello di utilizzare un esperimento numerico. Un altro approccio consiste nel combinare i risultati ottenuti con metodi sperimentali e numerici.
Nell'ambito di questo studio, abbiamo analizzato la relazione tra la velocità delle sfere e il profilo del rivestimento. Eseguendo il test nel modo sopra descritto, siamo stati in grado di determinare se il profilo del rivestimento influisce sulla velocità di impatto delle sfere. Inoltre, abbiamo scoperto che la velocità della carica di sfere è influenzata dalla forma stessa del rivestimento.
Questo è significativo perché l'effetto in questione può avere un impatto considerevole sulla quantità di lavoro svolto durante il processo di fresatura. Inoltre, abbiamo studiato come il numero di persone addette al sollevamento influisse sulla mobilità dei materiali. Siamo riusciti a dimostrare che il numero di addetti al sollevamento ha un'influenza significativa sul processo che causa la frattura.
Per misurare il campo di velocità delle sfere, è stata utilizzata una tecnica di visione artificiale. Secondo i risultati ottenuti, la velocità di impatto ottimale si raggiunge installando un totale di dodici sollevatori. La velocità delle sfere è ora molto vicina a quella del miscelatore/mulino SPEX Mixer/Mill 8000, che in questa fase raggiunge una velocità di 2.5 metri al secondo. Inoltre, la forma del rivestimento ha un'influenza significativa sul movimento delle sfere di macinazione simulate.
Abbiamo scoperto che il programma EDEM è in grado di calcolare le caratteristiche cinetiche delle palle, che è un metodo eccellente per determinare quanto successo abbia produttori di miscelatori per polveri Il processo è il seguente. Successivamente, abbiamo condotto una serie di esperimenti su un campione di scoria di ferronichel che era stato ridotto a una dimensione equivalente a una maglia -3. Dopodiché, le particelle sono state ridotte a uno spessore di 6.7 millimetri mediante frantumazione. La dimensione delle particelle è stata determinata tenendo conto di diversi aspetti, tra cui il diametro delle sfere, la quantità di sfere e la velocità di rotazione del mulino.
L'ultima cosa che abbiamo fatto è stata studiare come il movimento, la rottura e altre caratteristiche fisiche delle particelle fossero influenzate dal numero di sollevatori utilizzati. Secondo i risultati, la velocità di macinazione è stata influenzata in modo significativo dal rapporto altezza-larghezza dei sollevatori, mentre l'effetto di rottura è stato influenzato in modo significativo dal numero di sollevatori.
Nella progettazione di un mulino a sfere, uno dei parametri operativi più importanti da considerare è il rapporto di carico circolante. Questo viene determinato tenendo conto della densità della sospensione e della sua distribuzione granulometrica. Un elevato rapporto di carico circolante limita la quantità di materiale che può essere lavorata dal mulino a sfere e potrebbe richiedere delle regolazioni alla pompa. Tuttavia, il carico circolante non è l'unico criterio da considerare. Oltre a questi fattori, anche le dimensioni e la geometria del materiale utilizzato nel mulino, così come le condizioni idrodinamiche locali, possono influenzare il carico circolante. In questo articolo, vengono analizzati il carico circolante, le funzioni delle diverse variabili e l'interazione tra di esse.
I calcoli del carico circolante vengono semplificati nella loro forma più elementare basandosi sulla diluizione del materiale nel mulino; tuttavia, un approccio più completo prevede un esame approfondito della distribuzione granulometrica. Ciò include la determinazione di come il carico circolante sia influenzato dai vari rapporti di riduzione dimensionale (SRR) e da altri fattori che aumentano il flusso. Nel caso della sospensione, il rapporto di carico circolante è equivalente al rapporto tra la quantità di nuovo materiale con una granulometria inferiore a 75 micron che attraversa il mulino.
Il rapporto di ricircolo, indicato con il simbolo R, si aggira tipicamente intorno a 2.5 per un circuito chiuso di macinazione a sfere. Non è difficile raggiungere valori più elevati, nonostante questo sia solo un valore nominale. Molti fattori possono influenzare il carico di ricircolo, ma non tutti sono immediatamente visibili. Nella maggior parte dei casi, il rapporto di ricircolo dovrebbe essere compreso tra 0.5 e 5.
Misurare l'altezza della carica è una delle tecniche più semplici per determinare la quantità di materiale in circolazione nel sistema. Si tratta della distanza verticale che il materiale deve percorrere per raggiungere il centro del mulino dalla parte superiore della tramoggia di alimentazione. Quando l'altezza della carica è maggiore dell'angolo di riposo, il materiale inizierà a scivolare verso il basso. Il valore massimo si aggira in genere intorno ai 110 cm, sebbene questo possa variare in base alla configurazione del ciclone e alle caratteristiche del processo di macinazione.
Un altro metodo comune per misurare il carico circolante consiste nel calcolare la percentuale di solidi ancora presenti nella sospensione. Ripetendo questo processo con diverse granulometrie, è possibile ottenere un calcolo del carico circolante più preciso. Analogamente alla diluizione, il volume totale della sospensione lavorata dal mulino si riduce all'aumentare della percentuale di solidi presenti nella miscela. In alternativa, è possibile utilizzare la lunghezza della sospensione per determinare la quantità di particelle macinate dal mulino, poiché il processo di macinazione è guidato da forze d'impatto.
Percorsi di movimento diversi sono seguiti dalla polvere e dalla mulino a sfere da laboratorio come diretta conseguenza delle forze d'impatto. Più lungo è il ciclo di macinazione, più pronunciato diventa questo effetto. Per questo motivo, l'azione di agitazione dei corpi macinanti aiuta a deagglomerare le particelle più piccole, il che a sua volta porta a un aumento della superficie della sospensione. Di conseguenza, la sospensione presenta una percentuale inferiore di particelle di dimensioni inferiori a 10 micron.
Esistono diversi approcci per modificare il rapporto tra carbonio e tungsteno nelle composizioni di cobalto/carburo di tungsteno. Ad esempio, è possibile ottenere vari rapporti atomici macinando a sfere polveri di carburo di tungsteno-cobalto in un mezzo costituito da acetone.
Le polveri di carburo di tungsteno e cobalto possono essere combinate con polveri di monocarburo di tungsteno e la miscela risultante può essere poi compattata ad alte temperature. Attraverso l'uso di questi processi, il rapporto atomico carbonio/tungsteno viene ridotto a un valore inferiore a 1.0. Di conseguenza, la duttilità della fase legante di cobalto diminuisce. Si ritiene che aumentare il rapporto carbonio/tungsteno in una fase metallica possa aumentarne la resistenza all'acido cloridrico. D'altra parte, la struttura del corpo prodotto risulterà alterata se il rapporto atomico viene ridotto eccessivamente.
Un'ulteriore tecnica per modificare la concentrazione di carbonio e tungsteno nel carburo di tungsteno legato al cobalto consiste nel variare il rapporto tra tungsteno e cobalto nella polvere. Nelle leghe a soluzione solida di tungsteno legato al cobalto, il rapporto tipico tra tungsteno e cobalto varia dal tre al venticinque percento. Nella maggior parte dei casi, la variazione da un punto all'altro è superiore all'uno o due percento.
I diagrammi di diffrazione dei raggi X mostrano chiaramente che la fase tungsteno-cobalto presenta eterogeneità di vario grado. D'altra parte, questi diagrammi non sono facilmente distinguibili al microscopio. Quando la miscela di cobalto-tungsteno viene disciolta in una soluzione di attacco anodico, si forma una fase eta fragile. Durante questa transizione di fase, la fase eta presenta un elevato grado di solubilità. Con la dissoluzione della sostanza, si verifica la carburazione dei grani di carburo di tungsteno. Di conseguenza, la dimensione dei grani del corpo prodotto tende ad essere significativamente maggiore rispetto alla dimensione dei grani della polvere di tungsteno-cobalto.
Un'altra opzione è ossidare la polvere, ottenendo così una composizione di cobalto e tungsteno. È possibile pellettizzare la polvere ossidata in pellet sferici eliminando prima l'acqua in eccesso. Questi pellet hanno un diametro dei grani di circa 0.1 micron in media. La burattatura o la macinazione della miscela sono due metodi per produrli. Quando si aggiunge carbonio libero a una miscela di tungsteno e cobalto, il rapporto atomico C/W aumenta e la polvere risultante ha una densità di quasi il 98%.
La macinazione congiunta di tungsteno e carbonio finemente suddivisi è un metodo aggiuntivo per la fabbricazione di corpi densi secondo la presente invenzione. mulino a sfere agitato Il processo produce una miscela di tungsteno e carbonio finemente suddivisi, che può essere poi miscelata con una polvere non carente di carbonio per creare una polvere con un rapporto atomico C:W di circa 0.80 a 1.10. La fragilità e la duttilità del legante di cobalto miglioreranno entrambe se aumenta la quantità di carbonio nel legante. Di conseguenza, anche la lega a soluzione solida cobalto-tungsteno vedrà un aumento della sua resistenza.
Utilizzando le procedure qui descritte, è possibile produrre un corpo denso con una resistenza scheletrica di almeno 60,000 psi e una resistenza alla rottura trasversale di almeno 500,000 psi. Per apprezzarne appieno le potenzialità, è fondamentale comprendere che la resistenza scheletrica del corpo deriva dallo scheletro di cobalto-tungsteno. Inoltre, è essenziale tenere presente che la soluzione solida di cobalto e tungsteno avrà una natura eterogenea. Se lo scheletro di cobalto-tungsteno nel corpo finale varia da regione a regione, il corpo risultante sarà fragile a causa di tale variazione.
Lo stabilimento di produzione di proprietà di Tencan si estende su una superficie totale di 20,000 metri quadrati, mentre il suo centro di ricerca e sviluppo occupa 2,000 metri quadrati. Ciò garantisce che Tencan sia in grado di soddisfare tutte le esigenze. Mulino a sfere planetario verticale di produzione criteri che i clienti possono avere. A Tencan sono stati concessi più di trenta brevetti e l'azienda collabora con venti medici provenienti da cinque delle università più prestigiose del mondo.
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Certificazioni come ISO9001, CE e SGS, tra le altre, sono state ottenute dalla CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD. Inoltre, detiene più di 40 brevetti su diverse tecnologie, protetti da diritti di proprietà intellettuale unici. È stata riconosciuta dal governo come un'azienda ad alta tecnologia. miscela di polvere macchina miscelatrice di polvere azienda che opera nella provincia di Hunan.
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